今天来看，3D 打印已经不算什么新鲜事了，每个人都可以将自己的三维图上传到 3D 打印网站上，尺寸在 1:18 车模大小左右的物件，三四天之后就可以收到打印好的成品了。这些只是 3D 打印带来的额外附加福利，它真正大展身手的地方，当然是在制造行业 ，而汽车厂商早就有所动作。
在过去十年间，宝马通过 3D 打印生产了 100 万个零部件。
仅 2018 一年，宝马集团 3D 打印中心（Additive Manufacturing Center）的产量超过 20 万件。
3D 打印，免去了传统制造工艺中的开模、设计制造工序等环节，大大降低了单件小批量的成本，并且在零件迭代更新过程中节省了更多资源。传统制造工序中为上一代服务的设施，在下一代很可能就完全没有用处。
但是到了大规模量产，3D 打印的成本并不能有明显的降低，而且其生产速度还有待于指望 3D 打印设备技术的更高发展。宝马的生产数据看上去很不错，但是有多少真正地应用在车上呢？或者只是一代又一代的测试品呢？
将在中国上市的 i8 Roadster 上的金属敞篷软顶支架，采用 3D 打印技术，由铝合金材料制成，比一般的注塑成型要更轻更硬，该车型采用 3D 打印的还有车窗导轨。宝马集团也因此成为了首个将 3D 打印的数千个金属零件投入生产运行的汽车厂商。
（i8 Roadster 中 3D 打印的金属敞篷软顶支架）
3D 打印天生适合定制化，MINI 的定制计划（MINI Yours Customised）项目中，用户可以自行设计零部件，例如：仪表指针和装饰条，通过 3D 打印来实现精确的规格。
在今年日内瓦车展亮相的 BMW Individual M850i xDrive Coupe Night Sky 上，一些外饰，如外后视镜盖、前进气口分离器、格栅、前翼通风口周围，都是由 3D 打印来复刻魏德曼花纹的。
以上都是一些外观件、装饰件，但它同样可以制造更考验性能的部件：例如 BMW Individual M850i xDrive Coupe Night Sky 上的制动卡钳，以及全新 X3M 和 X4M 上搭载的全新 S58 发动机的缸盖。
（S58 中 3D 打印的缸盖）
总结以上案例来看，那些造型复杂、需求量不大，同时又难以开模的零部件，才是最适合使用 3D 打印来做的。
宝马 3D 打印制造中心（Additive Manufacturing Center）负责人 Jens Ertel 说：「我们的新设备将会是宝马集团 3D 打印技术的一主要里程碑。团队将评估新兴和现有的在塑料和金属打印上的技术，并将它们发展得更加成熟。我们的目标是为生产独立组件、小型生产经营或甚至大型规模制造，提供最佳技术以及流程链。」
对于 Additive Manufacturing（增材制造），即通常意义上的 3D 打印技术，可以看出宝马非常看好其前景，风险投资部门 BMW i Ventures 早就对相关技术进行投资及研发：
2016 年 9 月，投资 Carbon，硅谷的一家研究 DLS（数字光合成）打印技术的公司，两家在 2015 年就开始合作了；
2017 年 2 月，投资 Desktop Metal，专攻金属 3D 打印，现在与宝马集团的 3D 打印生产中心工作密切；
2017 年 6 月，投资 Xometry，一个连接不同行业网络供应商和制造商的网络平台；
2018 年，宝马集团为位于慕尼黑北部的 3D 打印生产校园（Additive Manufacturing Campus）投资一千万欧元。
可以说，从研发技术，到供应商，到生产制造，基本上都具备了。
3D 打印是制造业的一大突破，在众多汽车厂商的测试中，我们也能看到 3D 打印同样能具备传统工艺的机械性能，甚至更优。
但是它真的适合量产吗？在 3D 打印技术更加成熟、成本更低之前，至少宝马迈出了一大步。