大概十年前，儿童片《查理和巧克力工厂》赚足了男女老幼的口水，参观巧克力工厂对小朋友来说简直就是梦想。
一个爱车的人如果有机会走进神秘而又向往的汽车工厂，恐怕也是这样。
正好，前不久我们参观了东风雪铁龙 1.8THP 发动机技术中心和生产厂。从东风雪铁龙这一斑窥一窥发动机工厂的全豹，我们有机会看看发动机到底是怎么造出来的。
一般来说，一台发动机在交到车主手上之前，会经历这么三个经历：研发、装配和装车三大阶段，而每一阶段都需要进行相应的试验。
在这个试验中心，处于研发阶段的发动机会被放置在图中的测试台架上，进行性能和耐久性测试。测试的形式和基本内容各厂商大同小异，以这个国产 1.8THP 发动机为例，在两个半月内，主要是需要把发动机转速保持在 4000 转左右，跑完 24 万公里。其中包括多次两分钟以内的急停和急加速，以及 5600 次的模拟跟车启动，以此来检验启停技术。
上面图里的这些电脑会实时反映台架上发动机的转速、扭矩、机油消耗以及积碳程度等数据，并且要求在完成 24 万公里台架测试之后，上述指标依然正常。
结束研发测试阶段后，发动机进入工厂量产阶段。我们参观的襄阳工厂，承担了东风雪铁龙 1.2THP、1.6THP 和 1.8THP 三款发动机的生产。这个工厂的一期产能是 20 万台，二期产能 40 万台。按一天开工 12 个小时来算，20 万的台相当于每个小时会有 45.5 台新发动机诞生。
襄阳工厂是比较典型的发动机工厂，下面几幅图依次展示了缸体生产线、缸盖生产线、曲轴生产线和总装线，它们组成了发动机生产的主要流程。
在总装线上，一方面要将缸体、缸盖与曲轴等发动机核心部件组装在一起，另一方面也要将涡轮、水泵、机油泵等装置与发动机主体组合。
上图的蓝色袋子里，装的就是 1.8THP 发动机的单涡轮双涡道涡轮增压器，图里的几位工人正在将增压器模块安装在机身上。
东风雪铁龙的这台 1.8THP 发动机似乎想要极力打造一个「技术宅」的形象，装配线上可以见到许多针对细节的「黑科技」。比如图中装配工人手中拿着的就是采用 Microgroove 微槽加工技术的轴瓦，加工精度达到 1 微米，润滑性能、使用寿命都有所提高，同时降低了故障率。
除了各种让发动机动力更强劲、性能更可靠的部件之外，还需要水泵这种为发动机降温、保证正常运转的模块。图中有一根长管和蓝色边框的装置就是可以在低温时断开节油的离合式水泵，和大多数发动机生产线一样，水泵以模块的形式在总装线上被安装在机身上。
走出发动机厂的时候，我就像当年参观完巧克力工厂的查理一样依然激动得两眼放光，除了「头回进城」的新鲜和喜悦，更多的是对于现代工业生产的崇拜。发动机生产都如此壮观，就别说整车了。
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